КАК НАПЕЧАТАТЬ ГИПЕРКАР?

Технический директор Джон Ганнер вводит нас и представляет 21C — первый гиперкар от его компании Czinger Vehicles.

Чуть более века назад, 1 декабря 1913 года, Генри Форд установил первую в мире движущуюся сборочную линию для массового производства автомобилей. Американский бизнес-магнат постоянно искал способы повысить эффективность завода Форда, считая, что чем больше автомобилей он сможет произвести, тем больше сможет продать.

Хотя концепция сборочной линии уже существовала во времена Форда, его создание сборочной линии с движущимся шасси значительно увеличило производительность до такой степени, что он мог построить автомобиль с нуля за 2,5 часа. Раньше это занимало 12 часов.

Другие производители начали копировать производственные технологии Форда. С тех пор — и хотя роботы заменили бригады сборщиков, а компании улучшили двигатели, материалы и другие компоненты — движущаяся автомобильная сборочная линия остается неизменной и по сей день.

Кевин Цзингер хочет все это изменить.

Бывший федеральный прокурор и исполнительный директор Goldman Sachs, Цзингер является основателем и генеральным директором Divergent 3D, стартапа из Лос-Анджелеса, специализирующегося на массовом производстве передовых легких конструкций без использования дорогостоящих инструментов.

В марте этого года предприниматель и автомобильный энтузиаст ворвался на сцену, представив гиперкар Czinger 21C на частном мероприятии в Лондоне. 21C также ознаменовал публичную презентацию Czinger Vehicles, нового американского производителя автомобилей, названного в честь его основателя.

На первый взгляд 21C выглядит как любой другой форсированный суперкар с единственным существенным отличием, заключающимся в тандемном расположении сидений. Но при ближайшем рассмотрении выясняется, что 21C действительно является гиперкаром, способным преодолевать столетний спринт за 1,9 секунды. Что еще более важно, он не сошел с конвейера. Это напечатано.

The Peak беседует с Джоном Ганнером, главным техническим директором Czinger Vehicles, о первом в мире гибридном гиперкаре, напечатанном на 3D-принтере.

С точки зрения непрофессионала, не могли бы вы рассказать нам больше о производственном процессе 21C?

Это совершенно новый процесс, когда речь идет о создании гиперкара или любого транспортного средства в этом отношении. Czinger Vehicles добилась нескольких мировых успехов с моделью 21C.

В 2014 году наш основатель Кевин увидел, что доступность суперкомпьютеров, объектно-ориентированного программирования и аддитивного производства может позволить

Вычислительное производство, ставшее основой DAPS (дивергентной адаптивной производственной системы). К тому времени, когда я адаптировал его для разработки 21C с Кевином и командой, он уже развился. Вычислительное производство является основой нашей собственной системы. Это позволяет нашим инженерам ввести набор требований для любых компонентов автомобиля и предоставляет им геометрическое и материальное решение, оптимизированное для его функциональных требований, а также для наших процессов производства и сборки.

Компания Czinger разработала спецификации для 3D-принтеров, которые позволяют производить аддитивное производство в больших количествах, поэтому мы можем создавать более легкие и прочные детали из материалов, оптимизированных для конкретного использования.

Например, команда инженеров создала титановую систему глушителя выхлопа, которая не только оптимизирована для управления температурой и шумом, но также выступает в качестве ключевого пути нагрузки в соответствии с требованиями к удару сзади. Он также легче, чем традиционный сборный элемент.

Чем она отличается от типичной конструкции гиперкара?

Типичный гиперкар использует архитектуру пространственной рамы или композитной ванны, что требует от вас производства сложных, дорогих и негибких инструментов, а также сборочных приспособлений для их производства.

Мы не используем инструменты или традиционные приспособления для сборки шасси 21C, поэтому традиционных ограничений нет. И поскольку мы полагаемся на вычислительное производство для создания наших уникальных деталей и DAPS для сборки 21C, нам даже не нужно проектировать или производить инструменты и приспособления. Это дает нам гибкость.

По моему опыту, когда вы привязаны к использованию инструментов, остается мало места для адаптации частей и устранения возникающих проблем.

Благодаря аддитивному производству мы извлекаем выгоду из возможностей, которые предлагает постоянное совершенствование.

Каковы некоторые производственные проблемы при создании 21C?

Как ни странно, проблем не так много. Наша производственная система, несмотря на свою технологическую сложность, очень оптимизирована. Однако, хотя это и не является проблемой само по себе, достижение высочайшего качества ручной работы по изготовлению интерьера, кузова и компонентов требует от нашей команды ремесленников тысячи часов.

С другой стороны, каковы были преимущества вычислительного производства и DAPS при создании 21C?

Всю свою профессиональную жизнь я проработал в аэрокосмической и автомобильной промышленности, и инструменты — это постоянная битва. По сути, вы боретесь с конкретными проблемами из-за ограничений инструментов. Благодаря нашим технологиям и ноу-хау мы с командой можем адаптировать непрерывные улучшения с помощью оптимизированных решений, а не просто обходных путей.

Говоря о производстве, сколько времени уходит на создание одного гиперкара?

У нас есть команда высококвалифицированных ремесленников, ученых, инженеров, разработчиков программного обеспечения и техников в нашей штаб-квартире в Лос-Анджелесе, штат Калифорния. После многих лет разработки и инвестиций в прототипирование мы ожидаем, что для создания каждого 21C потребуется от 3000 до 4000 человеко-часов — в зависимости от спецификаций и индивидуальной настройки. И мы создадим только 80.Ожидание одного автомобиля уже составляет 2,5 года, и мы ожидаем, что производство начнется в четвертом квартале 2021 года.

01 ГИПЕР СКОРОСТЬ

Czinger 21C может разогнаться до 100 км/ч за невероятные 1,9 секунды.

ПОД КАПОТОМ

Более пристальный взгляд на гибридный двигатель 21C.

ЭЛЕКТРОЭНЕРГИЯ

Аккумуляторные блоки используют два легких двигателя мощностью 120 кВт на каждом переднем колесе в сочетании с двумя аккумуляторными блоками мощностью 2 кВт/ч. Энергоемкий аккумулятор предназначен для зарядки и разрядки быстрее, чем текущее производство электромобилей.

ИНЖЕНЕРНАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ

Аккумуляторы встроены в шасси, чтобы повысить общую жесткость на кручение, что делает его небольшим и эффективным способом выработки дополнительных 300 л.с. для создания общей мощности 1250 л.с. (950 л.с. от двигателя внутреннего сгорания).

НЕПРЕРЫВНАЯ ЗАРЯДКА

Установленный на ДВС мотор-генератор постоянно заряжает аккумуляторы. Он также может управлять передними двигателями в последовательном режиме, когда аккумуляторы полностью заряжены.

ПЕРВЫЙ В МИРЕ

Разработанный компанией 2,88-литровый V8 с плоским коленчатым валом и двойным турбонаддувом является самым мощным серийным двигателем в мире. Весь силовой агрегат весит всего 460 кг.

УГЛЕРОДНО-НЕЙТРАЛЬНЫЙ

Двигатель может работать на гибком топливе и может работать на топливе с нулевым уровнем выбросов, например на жидком топливе M100 с нейтральным уровнем выбросов.